1, độ cứng của miếng đệm không đủ do hiệu quả công việc được cải thiện, số lượng miếng đệm bị cắt nhiều hơn, tốc độ thay thế miếng đệm nhanh hơn. Một số khách hàng sử dụng miếng đệm có độ cứng thấp để tiết kiệm chi phí. Tấm đệm không có đủ độ bền để bù lại lực cắt lớn, do đó vật liệu không thể cắt đơn giản rồi tạo ra các cạnh thô. Nên sử dụng các miếng đệm có độ cứng cao hơn như nylon, gỗ điện.
2. Quá nhiều vết cắt ở cùng một vị trí Do độ chính xác cấp liệu của máy cắt tự động cao, khuôn dao thường được cắt ở cùng một vị trí, do đó lượng cắt của miếng đệm ở cùng một vị trí quá lớn. Nếu vật liệu cắt mềm, vật liệu sẽ bị ép vào đường cắt cùng với khuôn dao dẫn đến phải cắt tỉa hoặc cắt. Nên thay tấm đệm hoặc bổ sung thiết bị di chuyển vi mô tấm đệm kịp thời.
3, áp suất máy không ổn định, tần số máy cắt tự động rất cao, dễ khiến nhiệt độ dầu tăng cao. Độ nhớt của dầu thủy lực trở nên thấp hơn khi nhiệt độ tăng và dầu thủy lực trở nên loãng. Dầu thủy lực mỏng có thể gây ra áp suất không đủ, dẫn đến các cạnh cắt vật liệu đôi khi trơn tru và đôi khi các cạnh cắt vật liệu có lông. Nên bổ sung thêm dầu thủy lực hoặc tăng các thiết bị giảm nhiệt độ dầu như bộ làm mát không khí hoặc bộ làm mát nước.
4, dao chết cùn hoặc lựa chọn sai tần số của máy cắt tự động là rất cao, việc sử dụng khuôn dao nhiều hơn so với máy cắt bốn cột có độ chính xác thông thường, do đó đẩy nhanh quá trình lão hóa của khuôn dao. Sau khi khuôn dao bị cùn, vật liệu cắt sẽ bị gãy chứ không phải bị cắt ra, dẫn đến mép có nhiều lông. Nếu có vết cắt ở đầu, bạn cần cân nhắc việc lựa chọn khuôn dao. Nói một cách đơn giản, khuôn dao càng sắc thì hiệu quả cắt càng tốt và càng ít có khả năng tạo ra các cạnh bị cắt. Nên sử dụng chế độ dao laser.
Thời gian đăng: 12-06-2024